Definiremos la soldadura mig mag como la soldadura por arco bajo un gas protector con electrodo consumible. Las siglas MIG significan Metal Inert Gas y las siglas MAG significa Metal Active Gas, depende del gas que se inyecte es una u otra.

Además, también se le llama GMAW que sus siglas significan Gas Metal Arc Welding.

La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero también se puede aplicar al acero.

Cómo se produce la soldadura MIG/MAG

El arco se produce mediante un electrodo formado por hilo continuo y las piezas a unir, quedando éste protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte, MIG, o por un gas activo, MAG. Es decir, la soldadura con gas protector de metal es un procedimiento de soldadura con arco eléctrico en el que un electrodo de hilo sin fin se funde bajo una cubierta de gas protector. El gas sirve aquí de protección contra la influencia de la atmósfera del entorno. El procedimiento se caracteriza por las diversas posibilidades de uso en cuanto a material, grado de mecanización y posición de soldadura. Con la soldadura con gas protector de metal pueden unirse casi todos los materiales soldables.

La soldadura MIG/MAG es más productiva que la soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos sólidos y tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80-95%.

Una de las ventajas que este tipo de soldadura tiene es que es un proceso muy versátil, ya que se puede depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones.

Los aceros no aleados y aleados se sueldan con gas activo por ejemplo, el dióxido de carbono. Este procedimiento es el MAG. Los aceros muy aleados y los materiales como el aluminio, el magnesio, materiales con base de níquel y el titanio se sueldan con gas inerte. En esta técnica el gas usado es el argón. Y este procedimiento es el denominado MIG.

¡Y en este artículo vamos a contarte todo lo que tienes que saber de este método de soldadura!

Esta técnica es muy utilizada en acero y en aleaciones de aluminio que se requiere un trabajo manual y preciso en espesores pequeños y medios. Es posible unir chapas finas a partir de 0,8 mm y soldar chapas más gruesas con espesores superiores a 10 mm. La soldadura puede usarse tanto por con antorcha manual como con sistemas de soportes mecanizados como pórticos o robots.

La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura. La soldadura MIG utiliza un electrodo de metal que sirve como material de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.

Ventajas y desventajas de la técnica de soldadura MIG/ MAG son:

Las ventajas principales son las siguientes aunque en el párrafo anterior se han definido dos como las más fundamentales:

1. Se puede soldar en todas las posiciones.
2. Buen acabado.
3. Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
4. Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes.
5. El proceso es menos manual que los demás sistemas de soldadura. Es un proceso semiautomático o automático.
6. Alta productividad. Lo que hemos definido anteriormente ya que el metal se puede aportar a gran velocidad.
7. Versatilidad.


Las desventajas de esta técnica radica en los siguientes puntos:
• Mayor costo del equipo.
• Distancia limitada entre el equipo y el lugar de trabajo.
• Dificultad para trabajar al aire libre.
• Limitación de lugares de difícil acceso.
• Enfriamiento más rápido en comparación a otros métodos de soldadura.
• La mano de obra es muy cualificada.

Proceso de soldadura

Esta técnica se divide en tres variedades que son: el proceso semiautomático, el proceso automático y el proceso robotizado.

1. Proceso semiautomático. Es la aplicación más común, los parámetros los ajusta de manera previa el soldador, el operador, como son la tensión y la corriente del equipo. Es el propio operario quien realiza el arrastre de la pistola de forma manual.

La tensión o voltaje resulta determinante en el proceso. A mayor voltaje mayor penetración de la soldadura. Con mayor intensidad crece la velocidad de alimentación del material de aporte. Se generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones más grandes. Se trabaja con una polaridad inversa. La pieza al negativo y el alambre al positivo. El soldador debe cuidar los movimientos y usar la pistola a una distancia de unos 7 mm aproximadamente sobre la pieza de trabajo. En este proceso el trabajo del soldador mag es fundamental por su precisión manual.

2. Proceso automático. Esta técnica solo se puede realizar con soldadura de hilo, la tensión y la intensidad se ajustan a los valores requeridos de cada trabajo en sí y regulados en el equipo. Pero es una boquilla automatiza, no un soldador operador, quien aplica la soldadura. En este proceso el operador interviene corrigiendo, reajustando los parámetros o moviendo la pieza si es necesario.

3. Proceso robotizado. Esta técnica se realiza mediante una maquina denominado CNC. Estas máquinas van programadas con coordenadas de localización. Y se ajusta previamente todos los parámetros a usar. Un brazo mecánico transporta la pieza, la coloca para la soldadura y realiza los acabados en su totalidad sin la intervención del operario. Un especialista tendrá que programar la máquina con antelación.

Condiciones operacionales

El comportamiento del arco, el tipo de transferencia del metal a través del mismo, la penetración, forma del cordón, están condicionados por una serie de parámetros entre los que destacan:

Polaridad: Afecta al tipo de transferencia, penetración, velocidad de fusión del alambre. Como se ha explicado anteriormente se trabaja con la polaridad inversa.

Voltaje, tensión de arco: Este parámetro puede regularse a voluntad desde la máquina soldadora y resulta determinante.

Velocidad de alimentación del alambre: La intensidad de corriente, el amperaje, no se regula previamente sino que se autorregula. La velocidad es impuesta por el alambre.

Naturaleza del metal base: El metal de base presenta una influencia en la transferencia del metal, penetración, aspecto del cordón, proyecciones y mucho más.

Soldadura MIG sin gas

El tipo de soldadura MIG que usa hilos protegidos externamente por gas tienen una protección externa en el momento de la fusión para proteger la propia soldadura. Este gas es argón, helio o argón con oxígeno. En la soldadura MIG sin gas hay que hablar del tipo de hilo auto protegido o hilo animado también denominado flux para este proceso.

Los hilos auto protegidos el fundente se encuentra en el interior del hilo en sí, y al fundirse se crea esa atmósfera protectora que se necesita para que en el proceso la soldadura no se oxide.

Este tipo de soldadura MIG sin gas con hilo animado tiene de ventaja que la soldadura con gas hay que tener acceso al gas, normalmente argón, y una licencia profesional. Lo más cómodo es aprender usando bobinas de hilo flux.

Los inconvenientes es que este proceso es una soldadura “más sucia”, deja escoria, el acabado no es el mismo, desprende mucho humo y la posibilidad de realizar esta soldadura en interiores es impensable.

La MIG soldadura sin gas con hilo flux se creó para soldar en exteriores, con condiciones de viento moderado.

La máquina da un aporte continuo de hilo pero el cordón deja mucha escoria. Esta escoria se debe eliminar con un cepillo de metal como en otros tipos de soldadura.

Equipo de Portección en la soldadura MIG sin gas

Como cualquier técnica de soldadura la seguridad es lo primero para estos procesos.

El equipo que tiene que usar la persona que va a soldar, el soldador viene determinado por lo siguiente:

• Gafas de protección
• Careta para soldar
• Guantes apropiados
• Ropa adecuada.
• Las mangas deben ser siempre largas para evitar salpicaduras.
• No tocar nunca las piezas de metal con las manos sin guantes.




Equipo de soldadura MIG – MAG


Las máquinas del tipo estándar están formadas por diferentes elementos para poder llevar a cabo este tipo de técnica.

1. Transformador. Es la fuente de potencia que se encarga de suministrar la energía para fundir el electrodo. Son de corriente continua y de voltaje constante. Reduce la tensión alterna de la red de consumo a otra apta para la soldadura.

Un transformador está formado de un núcleo constituido por chapas magnéticas aplicadas en cuyas columnas se devanan dos bobinas. En la primera de ellas consta del circuito primario formado por un número de espiras superior a la segunda y con una sección inferior. En la segunda se forma un circuito secundario formado por un número de espiras menor y una sección mayor.

2. Rectificador. Este elemento convierte la corriente alterna en continua. Está constituido de semiconductores de potencias, diodos de silicio, colocados sobre aletas con el objetivo de aumentar su refrigeración.

3. Inductancia. La misión es el aislamiento de la corriente de soldadura, lo que produce una mayor estabilidad. Este elemento está formado por un núcleo en el que están arrolladas algunas espiras por las que circula la corriente continua de la soldadura.

4. Unidad alimentadora de hilo. Esta unidad hace avanzar mediante un motor el hilo necesario en corriente continua. Se regula por valores entre 0 a 25m/min. El arrastre va por rodillos.

5. Circuito de gas protector. La salida de la botella va equipada con un manorreductor – caudalímetro que permite la regulación por parte del operario. La norma estándar debe ser un caudal de l/m diez veces mayor que el diámetro del hilo.

6. Antorcha de soldadura. Mediante este elemento se conduce el hilo, se acciona la corriente eléctrica y se acciona el gas protector a la zona del arco de la soldadura. El operario controla la distancia entre la punta del tubo de contacto hasta el arco. La longitud del arco es controlada automáticamente por los parámetros regulados en la máquina.

7. Factor de marcha. Los equipos de soldadura están diseñados para trabajar a una intensidad nominal de forma continua.

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